Granoro se centra en la sostenibilidad, la eficiencia energética y la digitalización, con un plan de inversión que supera los 18 millones de euros para 2028. Este plan traza una senda de evolución industrial que combina la innovación tecnológica, la autogeneración de energía y la colaboración con el mundo académico. En los últimos años, la fábrica de pasta ha iniciado un proceso de renovación estructural que, desde 2022 hasta la fecha, ya ha generado inversiones superiores a los 8 millones de euros. Estas inversiones están destinadas a la modernización de las instalaciones de producción, el control digital de procesos y el desarrollo de soluciones para optimizar el consumo energético. El objetivo es lograr un modelo industrial cada vez más sostenible, eficiente y transparente.
Uno de los pilares del plan es la autogeneración de energía, con la inminente puesta en marcha de un sistema fotovoltaico de 1,1 MW instalado en el tejado de la fábrica. Esto permitirá a la empresa cubrir entre el 15 % y el 20 % de sus necesidades anuales de electricidad con energías renovables, reduciendo la dependencia de la red eléctrica nacional y, por consiguiente, el uso de combustibles fósiles. El sistema fotovoltaico se integrará con una planta de trigeneración ya operativa, capaz de producir simultáneamente electricidad, calefacción y refrigeración, elevando así el porcentaje de las necesidades energéticas cubiertas por la autogeneración hasta el 85 %, mientras que el resto se compensará con la compra de energía certificada procedente de fuentes renovables.
«Los beneficios son tangibles y cuantificables», explica Roberto Leo, director de planta, «porque reducimos la energía extraída de la red eléctrica, disminuimos el consumo de gas para las calderas, desactivamos los sistemas de refrigeración tradicionales y reducimos significativamente las emisiones atmosféricas». Además de las mejoras energéticas, Granoro ha invertido en la digitalización de toda el área de producción, implementando un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) de última generación, seleccionado entre las soluciones más avanzadas a nivel internacional.
El sistema permite la monitorización en tiempo real de las líneas de producción y envasado, recopilando datos detallados sobre el rendimiento y el consumo de la maquinaria. Esto contribuye a mejorar la planificación, optimizar los flujos de producción y reducir el desperdicio de producto y embalaje, posicionando a la empresa entre las más avanzadas del sector, tanto a nivel nacional como internacional. En el ámbito industrial, el plan también incluyó la introducción de maquinaria nueva y tecnológicamente avanzada por valor de más de 3 millones de euros y el fortalecimiento de la infraestructura digital de la planta, mediante la adopción de servidores de última generación y la actualización de los sistemas informáticos para garantizar la seguridad de los datos y la continuidad del negocio.
La creciente disponibilidad de datos también ha impulsado proyectos de investigación aplicada desarrollados en colaboración con la Universidad de Bari, centrados en la física técnica y la ingeniería de procesos. El objetivo es analizar científicamente la información recopilada e identificar áreas de mejora. Entre las áreas estudiadas se encuentran las fases de secado de la pasta, consideradas estratégicas para la eficiencia energética y la calidad del producto final. Este proceso busca ir más allá de los enfoques empíricos, optando por modelos basados en simulaciones y datos estructurados.
«La recopilación estructurada de datos nos permite pasar de un enfoque empírico a uno científico», concluye Leo, «y mediante la colaboración con la universidad, queremos desarrollar soluciones innovadoras que se prueben en un entorno controlado y se transfieran a la producción solo cuando garanticen beneficios concretos en términos de reducción de residuos, consumo y emisiones».
